So optimieren Sie Ihren Materialfluss
Der Warenfluss im SMD-Lager ist, was die gesamte Produktionslinie am Laufen hält: Wird im Wareneingang das Material falsch eingebucht oder das falsche Label aufgebracht, wird im Worst-Case das falsche Bauteil bestückt. Die Folge: Rückrufaktion, Imageschaden, Regressforderung.
Ein nicht auf den Materialzugriff optimiertes Lager kann ebenfalls fatale Folgen haben: Weite Laufwege und lange Suchzeiten in unübersichtlichen Lagern werden bei der Nachrüstung von Material am Bestücker zum echten Problem.
Haben Sie ein durchdachtes Materialfluss-Konzept?
Mit unserer Checkliste, die sieben Verschwendungsfallen nach der Lean-Philosophie umfasst, und einer Step-by-Step Anleitung zur Analyse Ihres Materialflusses können Sie ganz einfach Ihre Prozesse auf Optimierungspotenzial prüfen!
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Selbstcheck:
Die 7 Arten der Verschwendung
Die Lean-Philosophie benennt sieben Arten der Verschwendung, und fast alle davon stehen in direktem Zusammenhang mit dem Materialfluss.
In 5 einfachen Schritten:
Den Warenfluss analysieren
Optimierungspotenzial zu erkennen muss nicht kompliziert sein: Mit unserer Step-by-Step Anleitung analysieren Sie Ihren Materialfluss in nur fünf Schritten.
Lösungen zur Optimierung
des Materialflusses
Mit diesen Systemen wird Ihr Materialfluss nicht nur transparent und nachvollziehbar, Sie eliminieren durch die Automatisierung auch potenzielle Fehlerquellen.
Selbstcheck:
Die 7 Arten der Verschwendung
Die Lean-Philosophie benennt sieben Arten der Verschwendung, und fast alle davon stehen in direktem Zusammenhang mit dem Materialfluss.
In 5 einfachen Schritten:
Den Warenfluss analysieren
Optimierungspotenzial zu erkennen muss nicht kompliziert sein: Mit unserer Step-by-Step Anleitung analysieren Sie Ihren Materialfluss in nur fünf Schritten.
Lösungen zur Optimierung
des Materialflusses
Mit diesen Systemen wird Ihr Materialfluss nicht nur transparent und nachvollziehbar, Sie eliminieren durch die Automatisierung auch potenzielle Fehlerquellen.
Kurzer Selbstcheck: Begegnen Ihnen diese sieben Arten der Verschwendung im Arbeitsalltag?
Hand auf´s Herz: Wenn Ihnen diese sieben Arten der Verschwendung - oder auch nur ein paar davon - im Arbeitsalltag begegnen, dann ist das ein Zeichen, dass in Ihrem Materialfluss noch Optimierungsbedarf besteht. Denn fast alle Arten der Verschwendung hängen direkt mit dem Materialfluss zusammen:
Falsche und unnötige Prozesse
Ohne eine durchdachtes, effizientes Materialmanagement-Konzept schleichen sich oft falsche und unnötige Prozesse ein.
Wartezeiten
Fehlerhaft eingebuchte Materialmengen und unübersichtliche Lagersysteme führen zu erhöhtem Suchaufwand und langen Wartezeiten.
Produktionsfehler und Nacharbeit
Falsch im ERP-System verbuchtes Material kann zu Fehlbestückungen führen, die wiederum manuelle Nacharbeit nötig machen.
Unnötige Bewegungen
Ein nicht platzoptimiertes SMD-Lager ohne geführte Rüstung erhöht die Laufwege erheblich.
Unnötige Transporte
Ist die Rüstplanung nicht automatisiert und optimiert, hat das unnötige Transporte von Material zur Folge.
Zu hohe Bestände
Ohne eine durchgängige Materialmanagement-Software kann der Bedarf nicht exakt erfasst und geplant werden, was zu zu überhöhten Lagerbeständen führt.
Ursachensuche:
So analysieren Sie Ihren Materialfluss in fünf einfachen Schritten
Sie finden eine oder alle der sieben Arten der Verschwendung in Ihrer Fertigung wieder? Dann gilt es nun, den Materialfluss vom Wareneingang bis zum Bestücker und wieder zurück zu analysieren, um Optimierungspotenziale und potenzielle Fehlerquellen aufzudecken. Wir geben Ihnen Fragestellungen an die Hand, mit denen Sie in nur fünf Schritten und wenigen Minuten Ihren gesamten Materialfluss analysieren können:
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Schritt 1: Analyse des Wareneingangs
Wie wird das Material erfasst: händisch oder automatisch?
Die händische Vereinnahmung ist zeitaufwändig und birgt ein großes Fehlerpotenzial: Der Bediener muss in einer Vielzahl an verschiedenen Etiketten das richtige finden und die Informationen korrekt ins ERP-System übertragen. Tippfehler sind hier schnell passiert. Und ist das Material erst einmal falsch verbucht, hilft auch das beste System nichts mehr.
Wird das Material umgelabelt?
Das Aufbringen eigener Etiketten ermöglicht die Aufbringung einer Unique ID, die das Material durch den Fertigungsprozess hindurch nachverfolgbar macht. Beim Umlabeln des Materials sollte jedoch immer eine Prüfung erfolgen, ob das richtige Label auf der richtigen Rolle aufgebracht wurde.
Erfolgt eine Materialprüfung?
Jedes Material, das in der Fertigung ankommt, sollte genau geprüft werden: Wurde das richtige Material in der richtigen Menge geliefert?
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Schritt 2: Analyse des Lagers
Nach welchem Prinzip ist das Lager organisiert?
Die Organisation des Lagers bestimmt, wie schnell auf das Material zugegriffen werden kann und ob das Lager voll ausgelastet werden kann.
Wie ist die Auslastung?
Reizen Sie Ihre Lagerkapazität voll aus oder haben Sie noch freie Plätze im Regal?
Wie lang sind die Laufwege?
Achten Sie einmal bewusst darauf, welche Strecken Sie bei der Einlagerung oder der Rüstung zurücklegen.
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Schritt 3: Analyse der Rüstung
Wie schnell können Teile ausgelagert werden?
Je länger die Auslagerung, desto höher der Planungsaufwand: Die Rüstvorbereitung dauert länger und sollte dem Bestücker ungeplant das Material ausgehen, kann unter Umständen nicht schnell genug Nachschub bereitgestellt werden.
Wie hoch ist der Suchaufwand?
Ein gezielter Griff oder am Stammlagerplatz in Kisten nach der richtigen Rolle suchen? Der Suchaufwand im Lager sollte minimal und das Lager auch für neue Mitarbeiter übersichtlich sein.
Wie erfolgt der Transport des Materials zur Linie?
Wie das Material zur Linie transportiert wird, mag unbedeutend wirken, ist es aber nicht: Werden die Bauteilrollen einfach in Kisten gepackt und zur Linie gebracht, ist dort wieder Suchen nach der richtigen Rolle angesagt.
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Schritt 4: Analyse der Rücklagerung und Inventur
Die selben Fragen gelten auch für die Rücklagerung:
Wie schnell können Teile wieder eingelagert werden?
Wie hoch ist der Suchaufwand des richtigen Platzes?
Wie erfolgt der Rücktransport?
Auch Abwurfraten und Inventur sind Teil des Materialflusses. Ob hier Optimierungspotenzial besteht, können Sie mit Beantwortung dieser Frage herausfinden:
Wie erfolgt die Verbrauchserfassung?
Nicht jedes Bauteil, das vom Bestücker gegriffen wird, wird auch platziert. Der Bestücker erkennt den Verbrauch, aber erkennt er auch Abwurf und Verlust beim Splicen? Die tatsächlichen Restbestände lassen sich nur mit einer laufenden Inventur ermitteln.
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Schritt 5: Analyse der Skalierbarkeit
Wenn Sie Ihren Warenfluss analysieren, betrachten Sie natürlich in erster Linie den IST-Zustand kritisch. Dennoch sollten Sie dabei auch heute schon an morgen denken und Ihre aktuelle Lösung unter folgenden Gesichtspunkten betrachten:
Wie schnell und einfach kann das Lager an zukünftige Entwicklungen angepasst werden?
Wie hoch ist die Verfügbarkeit des Lagersystems?
Wie hoch sind die Folge- und Verbrauchskosten?
Welches Material kann gelagert werden?
Unsere Lösungen zur Optimierung Ihres Materialflusses
Mit einem durchgängigen Materialfluss-Konzept wird Ihr Materialfluss nicht nur transparent und nachvollziehbar, Sie eliminieren auch das Risiko menschlicher Fehler und bewältigen die Herausforderungen des Material-Managements:
- Verschiedenste Materialien von immer wechselnden Herstellern und Distributoren zu managen
- Eine Vielzahl von Materialien auf kleinem Raum so effizient wie möglich zu lagern
- Das Material genau in der richtigen Menge, zur richtigen Zeit und am richtigen Ort zur Verfügung zu haben
- Stets einen Überblick über das gesamte Inventar zu behalten
Automatisierung des Wareneingangs: Wareneingangsscanner von MODI
Der Wareneingangsscanner von MODI findet automatisch das richtige Etikett, liest alle relevanten Informationen aus und verbucht diese automatisch in Ihrem übergeordneten ERP-System.
Das System gibt automatisch ein mit einer Unique-ID versehenes Kundenetikett aus. Mit einem Readback-Vorgang wird sichergestellt, dass das richtige Etikett aufgebracht wurde. Fehler im Wareneingang werden so eliminiert.
Optimierung des Lagers:
Lagerlösungen von Inovaxe
Lagerlösungen von Inovaxe ermöglichen durch ihr chaotisches Lagerprinzip eine volle Auslastung des Lagers und die Unterbringung von bis zu 880 Rollen auf 0,25qm:
Bauteilrollen können an einem beliebigen freien Platz eingelagert werden - das System erfasst den Lagerort jedes Materials und leitet den Bediener bei der Entnahme mit Lichtsignalen in Bestückreihenfolge an (Pick-by-Light).
Exakte Verbrauchserfassung:
Röntgen-Bauteilzählung von Techvalley
Mit einer Röntgen-Bauteilzählung werden Restbestände nach dem Bestücken schnell und exakt erfasst: Der HAWKEYE2000 zählt bis zu vier Rollen in unter 10 Sekunden - kein Umspulen nötig!
Die ermittelten Mengen werden automatisch ins ERP-System übertragen. So ist Ihr Lagerbestand immer aktuell und Bedarfe können genau geplant werden.
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